Специалисты автогиганта выяснили причины утечки воздуха с системы центральной подкачки шин, устранили дефекты при покраске и вредный контакт тяги переднего моста с редуктором среднего моста, решили проблему точечной коррозии коленчатых валов и снизили потери от брака литья более чем в два раза.
«Борьба с дефектами, которые имеют массовый характер, — важное направление в нашей работе, — отметил представитель автомобильного завода компании Евгений Маслиев. – Одним из таких векторов стал анализ причин утечки воздуха с системы центральной подкачки шин. Выяснилось, что в процессе установки полуосей из-за сложности ориентирования происходит повреждение рабочих кромок манжеты шлицами детали. Для ориентирования полуоси относительно цапфы при установке её в картер моста спроектировали и изготовили специальное приспособление. Опытная сборка показала положительный результат».
На фото: Евгений Маслиев
На фото: Виктор Лоскутов
О проблемах, возникших ранее на прессово-рамном заводе рассказал Виктор Лоскутов. «В сентябре мы получили задание: за три месяца выполнить «кубинский заказ», окрасить 1 500 автомобилей, которые КАМАЗ отправляет за океан. Сложность задачи была в том, что до сих пор на ПРЗ окраска такого плана производилась не для cтоль крупных партий – и не в столь сжатые сроки, — отметил он. — Не скрою, не всё сразу получилось. Проанализировали ситуацию, призвали на помощь опробованные и доказавшие свою эффективность инструменты — «петли качества». Теперь у нас нет сомнений, что все полторы тысячи белых КАМАЗ-43253 и 53215 своевременно отправятся в своё заокеанское турне».
Сотрудник кузнечного завода Александр Чех рассказал о том, что на инспекционном контроле периодически начали выявлять дефект – вредный контакт тяги переднего моста с редуктором среднего моста. «Создали у себя межфункциональную команду, после встреч с представителями АвЗ и НТЦ скорректировали чертежи, доработали штамповую оснастку, перешли на стопроцентный контроль размеров, — рассказал он, отметив, что случаев стало меньше, но они не исчезли полностью. – Наши конструкторы и технологи спроектировали приспособление по принципу Poka-yoke: достаточно установить в него тягу и проверить её прилегание к контрольным точкам. В итоге серьёзно сократили время контроля и, главное, с марта этого года перестали получать сообщения по дефекту».
На фото: Александр Чех
На фото: Константин Ильин
«Мы бились над проблемой по отливкам «блок цилиндров» и «вал коленчатый» нашего стратегического партнёра – ЗМЗ, — комментирует представитель литейного завода Алексей Барданов. — По отливке наивысшей группы сложности — «блок цилиндров», причина дефекта, «шлаковая раковина», оказалась в использовании некачественных пенокерамических фильтров. Со своей стороны также доработали литниковую систему, изменив в ней расположение посадочных мест под фильтр. В результате проведённой работы потери от брака литья снижены более чем в два раза». Проблема дефектности отливок коленчатых валов заключалась в массивном термическом узле, что провоцировало появление «усадочной пористости». По словам специалиста, исправить ситуацию помогла корректировка дозировки легирующих компонентов.
«Примером эффективной работы 8D-команды можно считать результат по коленчатым валам, отправляемым в запасные части. Проблемой стала точечная коррозия, которая, как выяснилось, возникала на участке консервации валов, — рассказал сотрудник завода двигателей Константин Ильин, — Анализ показал в масле повышенное содержание влаги. Чтобы исключить её попадание в консервационное масло, необходимо было модернизировать консервационную ёмкость, что и было сделано. Вдобавок технологи проработали вопрос по замене масла. Внедрив эти мероприятия, цех исключил повторение дефекта, количество возвратов запасных частей с точечной коррозией резко сократилось».
Ранее портал «Колёса.ру» сообщал о том, что в КАМАЗах стало меньше брака. Уровень дефектности автомобилей марки по результатам инспекционного контроля снизился на 19,35%.